Запишитесь на обучение прямо сейчас и мы вам перезвоним

Звоните и записывайтесь! 8 900 322 0000


От 45 000 руб.

стоимость обучения

Полный курс обучения включает в себя практические, теоретические занятия и лабораторные исследования

1

день обучения

Один завод в вашем распоряжении для закрепления теоретических знаний

5

лучших специалистов

Знают ответ на любой вопрос в области

Получайте практический опыт на нашем современном оборудовании

YANTAR (base)

GRANIT (base)

MRAMOR (automatic)

Учебный центр «BrickExpert» при ЗСО «Добрыня» проводит обучение по технологии «Прессованный-Кирпич. Производство». Мы рассматриваем теоретические азы технологии прессования и на практике ознакамливаем с процедурой изготовления кирпича на нашем оборудовании.

Пройдя наш курс обучения

Вы научитесь правильно и безопасно работать с оборудованием

На практике познакомитесь с организацией работ

Вы научитесь правильно выбирать сырье

Отработаете технологию кладочных работ и т.д.

Обзор технологий и материалов

    • 1. Обзор стройматериалов и технологий
    • 1.1 Обзор существующих строительных материалов;
    • 1.2 Виды кирпичей и технологии их производства;
    • 1.3 Вибропресс и гиперпресс. Технологии, отличия, преимущества.
    • 2. Теория уплотнения полусухих смесей
    • 2.1 Классификация отсевов. Выбор подходящего;
    • 2.2 Цемент, пигменты, добавки. Их влияние;
    • 2.3 Вода. В/Ц соотношение;
    • 2.4 Технология производства прессованного кирпича.
    • 3. Кирпич “Прессованный”
    • 3.1 Сравнение Прессованного-Кирпича с традиционным кирпичом. Преимущества;
    • 3.2 Выдержка. Функция пропарочной камеры.

Маркетинг

    • 1. Маркетинг. Виды, задачи, функции
    • 2. Прессованный-Кирпич. Создание продукта
    • 2.1 Организация производства;
    • 2.2 Выбор сегмента рынка. Каждому сегменту свой продукт.
    • 3. Прессованный-Кирпич. Продвижение продукта
    • 3.1 Целевая аудитория. Кто наш клиент?;
    • 3.2 ПК в социальных сетях;
    • 3.3 ПК в СМИ;
    • 3.4.ПК на баннерах. Промоутеры;
    • 3.5 ПК работа с партнерами (строительные компании, бригады);
    • 3.6 ПК в печатных изданиях, журналы.
    • 4. Прессованный-Кирпич. Реализация продукта
    • 4.1 Способы сбыта ПК. а) Производитель - Клиент; б) Производитель - Посредник - Клиент. Эффективность;
    • 4.2 Сами продаем ПК: а) офис; б) сайт;
    • 4.3 Продаем через посредников.

Прессованный-Кирпич. Производство.

  • 1. Оборудование
  • 1.1 Принцип работы Гидравлического Пресса (ГП);
  • 1.2 Техника Безопасности при работе на ГП;
  • 1.3 Техническое Обслуживание ГП.
  • 2. Подготовка смеси
  • 2.1 Пропорции, фракция, марка цемента и т.д.;
  • 2.2 Способ дозировки;
  • 2.3 Влияние способа перемешивания на качество конечного продукта.
  • 3. Производство
  • 3.1 Производим Первый Прессованный-Кирпич;
  • 3.2 Регулировка высоты Прессованного-Кирпича, критерии правильной настройки;
  • 3.3 Производим полуторный Прессованный-Кирпич;
  • 3.4 Окрашивание.
  • 4. Созревание, хранение Прессованного-Кирпича
  • 4.1 Сроки выдержки;
  • 4.2 Склад готовой продукции.
  • 5. Дополнительная оснастка
  • 5.1 Другие виды производимых изделий;
  • 5.2 Переоснастка.
  • 6. Дополнительное оборудование
  • 6.1 Ленточный конвейер;
  • 6.2 Вибросито;
  • 6.3 Дробильное оборудование;
  • 6.4 Колун (для производства колотого кирпича).

Наши партнеры

Завод Строительного Оборудования Добрыня
Проектирование, производство и продажа промышленных прессов и сопутствующего оборудования.

Завод Мрамор
Разработка и выпуск прессового оборудования и производственных линий. Ваш кирпичный завод с полной автоматизацией "под ключ".

Производство и реализация кирпичей

Мы сделаем всё, чтобы вы в дальнейшем получали качественный продукт.

После курса вы в любой момент имеете возможность задать любые интересующие вас вопросы нашим специалистам.

Знакомьтесь с нашей командой!

Айнур

Руководитель центра «BrickExpert»

Ведущий специалист «BrickExpert». Настоящий Эксперт своего дела. Знает Всё про прессованный-кирпич, но постоянно в поиске чего-то нового. Охотно делится знаниями и раскрывает секреты производства.

Ильшат

Специалист центра «BrickExpert»

Менеджер Клиентского Отдела «BrickExpert». Информирует о сроках и времени обучения. Встречает гостей и участвует в размещении на период обучения. Свободное время посвящает игре на гитаре и изучению английского языка.

Гуля

Специалист центра «BrickExpert»

В УЦ «BrickExpert» читает теоретический блок. Её конёк - История и Теория. Обожает изучать историю развития строительства. Если бы она жила во времена Петра I, то именно Гуля заложила бы первый камень в основании Санкт-Петербурга и это был бы Прессованный-Кирпич. В маленькой женской сумочке Гули свободно помещаются несколько видов пластификаторов, банка с пигментом для окрашивания и пара прессованных-кирпичей по последнему рецепту.

Зуфар

Специалист центра «BrickExpert»

Руководитель сборочного цеха и Отдела Контроля Качества ЗСО «Добрыня». Уникальный специалист и просто хороший человек. Обладает огромным опытом создания различных механизмов. В его руках железо оживает, принимает форму станка и прекрасно справляется с поставленной задачей. Помимо крепкой дружбы с металлом, у Зуфара прекрасные отношения с песком , известняком, гранитом, щебнем и другими отсевами, которые в его руках становятся первоклассным строительным материалом.

Олег

Технический специалист центра «BrickExpert».

Ведущий специалист инженерного отдела ЗСО «Добрыня». Знает все о механизмах, гидравлических системах и автоматике. Участвует в непосредственной разработке оборудования для производства лего-кирпича. В багажнике автомобиля всегда найдется пара десятков микросхем и чипов для автоматизации. Так, на всякий случай.


Обучаем, обсуждаем, советуем

Технология производства. Общие положения

Сырьё. Оборудование предназначено для изготовления бетонных строительных изделий. Бетоном называют искусственный строительный каменный материал, получаемый в результате твердения рационально подобранной, тщательно перемешанной и уплотненной смеси минерального вяжущего вещества, воды, заполнителей и в необходимых случаях красителей и специальных добавок. Смесь указанных компонентов до начала ее затвердевания называют бетонной смесью. Вяжущее вещество и вода - активные составляющие бетона. В результате химического взаимодействия между ними образуется новое соединение в виде клейкого теста, которое обволакивает тонким слоем зерна мелкого и крупного заполнителя, а затем со временем затвердевает и связывает их, превращая бетонную смесь в прочный монолитный камень - бетон.

Заполнители (песок, мелкий щебень и т.д.) занимают до 80-85% объема бетона и образуют его жесткий скелет, препятствующий усадке. Применяя заполнители с различными свойствами, можно получать бетоны с разнообразными физико-химическими свойствами, например плотные и прочные или легкие с высокими теплоизоляционными свойствами. В настоящее время бетон является широко распространенным строительным материалом, из которого изготавливают самые разнообразные по форме и размерам строительные изделия. Прочность долговечность и др. свойства в значительной мере зависят от качества исходных материалов. В зависимости от назначений и условий эксплуатации бетонных изделий к составляющим их компонентам предъявляют соответствующие требования.

Вяжущее. В качестве вяжущего, при производстве строительных изделий на оборудовании используется цемент. Цементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением цементного клинкера с гипсом и специальными добавками. Цементный клинкер-продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка, глины и некоторых других материалов. Одном из основных свойств цемента является его активность- способность твердеть при взаимодействии с водой и переходить в камневидное состояние, при это цементный камень приобретает высокую прочность. Прочность цемента характеризуется его маркой. Марку цемента устанавливают по пределу прочности при испытании образцов.

Выбор вида и марки цемента определяется заданной прочностью бетонных изделий и условиями их эксплуатации. В общем случае можно рекомендовать следующее соотношение между маркой цемента и классом прочности бетона.

Вода. Для приготовления бетонных смесей и поливки бетона применяют питьевую или природную воду, не содержащую вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердения бетона. Кроме того загрязненная вода может привести к образованию пятен на поверхности готового изделия. К вредным примесям относятся сульфаты, минеральные и органические кислоты, жиры, сахар т.д. Использовать промышленные, сточные, солончаковые и болотные воды нельзя. Пригодность воды для бетона устанавливают химическим анализом или сравнительным испытанием образцов на прочность. Вода для заготовки бетона считается пригодной, если приготовленные на ней образцы бетона в возрасте 28 суток нормального твердения имеют не меньшую прочность, чем образцы бетона на чистой питьевой воде. Температура воды должна быть не ниже +15°С, поскольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бетона. В странах с жарким климатом температура бетона в процессе укладки не должна превышать +32°С. , поскольку повышение температуры приводит к ускоренному высыханию воды, быстрому схватыванию бетона и, как, следствие, к потере им прочности. Рекомендуется использовать воду из холодных источников, трубы подводящие воду должны быть тепло изолированы, а емкости для хранения воды должны быть затенены или окрашены белой краской.

Заполнитель. В качестве заполнителей обычно используют отсевы известняка, мрамора, гранита, песок, щебень горных пород, шлаки, золы, другие инертные материалы, а также их любые комбинации. В заполнителе должны отсутствовать чрезмерное количество пыли, мягкие глинистые включения, лед и смерзшиеся глыбы. Для размораживания смерзшихся кусков заполнителя его постоянные хранилища желательно размещать в теплых зонах помещения или снабжать выходные люки бункеров заполнителями устройствами подогрева. Такой подогрев способствует более быстрому твердению бетона в холодное время. В странах с жарким климатом необходимо принимать меры, предотвращающие чрезмерный нагрев заполнителя. Рекомендуется хранить заполнитель под навесом или охлаждать его перед использованием. По фракции разделяется на крупный и мелкий заполнитель.

Химические добавки. В последние годы, достигнут значительный прогресс в области разработки химических присадок к бетону. Они используются для снижения расхода цемента, увеличения или уменьшения скорости его схватывания, сокращения продолжительности тепловлажной обработки изделий, придания бетону способности твердеть в зимнее время, повышения его прочности и морозостойкости. Из добавок ускорителя твердения наиболее распространен хлористый кальций CaCI . Количество добавок хлористого кальция составляет 1-3% от массы цемента. Эти добавки повышают прочность бетона в возрасте 3 суток в 2-4 раза, а через 28 суток прочность оказывается такой же, как и у бетона без добавок. Хлористый кальций применяется как в сухом виде, так и в растворе. В сухом виде он добавляется в заполнитель, в растворе вносится в предназначенную для приготовления смеси воду с сохранением суммарного количества воды в смеси. Добавление CaCI несколько увеличивает стоимость исходных материалов, однако за счет более быстрого набора прочности обеспечивает изготовителю строительных изделий экономию энергии на обогрев помещений для их вылеживания перед отгрузкой заказчику, значительно превышающую расходы на CaCI , а также уменьшает количество боя изделий при транспортировке. Большой положительный эффект в производстве бетонных изделий дает использование воздухововлекающих добавок: древесной опылённой смолы СДО нейтрализованной воздухововлекающей смолой СНВ, теплового пекового клея (КТП), сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). Воздухововлекающие добавки улучшают подвижность смеси при заполнении матрицы пресса, повышая этим качество поверхности изделий и уменьшение количества боя. Главным достоинством воздухововлекающих добавок является увеличение морозостойкости бетона. Эффект повышения морозостойкости объясняется насыщением пузырьками воздуха пор бетона, что уменьшает проникновение в них воды и препятствует возникновению разрушающих напряжений в бетоне при замерзании капиллярной воды за счет демпфирующего сжатия пузырьков воздуха.

Воздухововлечение несколько снижает плотность бетона, поэтому не стоит вводить в него большое количество воздухововлекающей добавки. Например, количество СДБ, вводимой в бетонную смесь, составляет 0,15-0,25% от массы цемента в перерасчете на сухое вещество бражки. Оптимальное количество других добавок не превышает 1% от массы цемента и уточняется экспериментально. Применение химических добавок к бетону при изготовлении строительных изделий является желательным, но не обязательным фактором. Поэтому морозостойкость стеновых камней, которая достигается при их изготовлении обычным, распространенным рецептурам вполне достаточна для всех климатических зон. Наиболее желательно применение добавок, повышающих морозостойкость при изготовлении тротуарных и бордюрных камней.

Завод строительного оборудования Добрыня – постоянно проводит испытания в целях улучшения качества получаемых изделий на прессах. Марки и наименования химических добавок спрашивайте у сотрудника оформившего вам продажу оборудования.

Подбор состава бетонной смеси. Общие рекомендации.

Изготовитель должен творчески подойти к вопросу подбора бетонной смеси и самостоятельно найти ее оптимальный состав, руководствуясь приведенными ниже рекомендациями и готовыми рецептами. Процесс подбора оптимального состава является не сложным и не требует особой квалификации. В его основе лежит перебор различных комбинаций имеющих в распоряжении изготовителя компонентов и испытания изготовленных из них образцов изделий. Этот этап занимает обычно около 1-2 мес. По истечении этого времени изготовители изделий начинают достаточно уверенно ориентироваться в деталях производства и потребностях местного строительного рынка.

Требования к бетонной смеси.
1. Изготовленные из смеси камни должны иметь необходимую прочность. Этот параметр зависит от количества, введенного в смесь вяжущего и соотношение между собой мелкой и крупной фракции заполнителя.
2. Смесь должна хорошо формироваться в матрице, что зависит от ее влажности и опять от соотношения мелкой и крупной фракции. Смесь должна быть в меру сыпучей для быстрого и полного заполнения матрицы и в меру липкой для удержания формы изделия после его вы прессовки из матрицы.

В связи с тем, что для получения необходимой прочности изделий смесь должна содержать вполне определенное количество вяжущего, изготовитель не может в широких пределах влиять на смесь, меняя содержание вяжущего. В его распоряжении остается только подбор правильного соотношения мелкой и крупной фракции заполнителя и количества воды. В процессе этого подбора изготовитель может столкнуться с рядом противоречий. Например, сочетание мелкого и крупного заполнителя, которое позволяет достичь максимальной прочности, может привести к слишком грубой структуре и неровной поверхности., что затруднит их реализацию, а состав смесь, который обеспечивает наивысшие теплоизоляционные свойства, может не обеспечивать наилучшие прочностные характеристики изделий. Такие противоречия изготовитель должен решать самостоятельно. Соотношение мелкого и крупного заполнителя, пропорция между заполнителем и вяжущим обычно являются компромиссом, которым изготовитель обеспечивает наиболее важные для него характеристики изделий в ущерб каким-либо характеристикам, с его точки зрения второстепенным. Один изготовитель в качестве главной характеристики может выбрать прочность, а другой товарный вид изделия или его теплозащитные свойства. Высокое качество изделий можно получить только правильным подбором фракций заполнителя, их точным дозированием, постоянным контролем влажности компонентов смеси. После выбора общего состава смеси, определяемого стоимостью компонентов и близостью расположения их источника, изготовитель обычно осуществляет уточнение процентного содержания каждого компонента, добиваясь необходимых характеристик изделий. Точное количество каждого компонента может быть установлено только опытным путем с помощью изготовления и лабораторных испытаний пробных партий изделий. Предварительная оценка прочности изделий может быть сделана приборами неразрушающего контроля, без лабораторных испытаний.

Влияние крупного заполнителя. Крупный заполнитель образует внутри изделия жесткий пространственный скелет, который воспринимает основные эксплуатационные нагрузки изделия. Крупный заполнитель повышает прочность изделия на сжатие, повышая его долговечность, уменьшает ползучесть, усадку и расход цемента. Однако все эти положительные свойства крупного заполнителя могут проявиться только в том случае, если в смеси присутствует достаточное количество мелких частиц, роль которых заключается в заполнении пространства между крупными зернами и исключение их взаимного сдвига при сжатии изделия. Максимальную прочность бетона, при заданном количестве вяжущего обеспечивает такой состав заполнителя, при котором крупные зерна заполняют весь объем изделия и касаются друг друга, между крупными зернами, контактирую с ними и друг с другом, располагаются зерна чуть меньшего размера, оставшееся пространство заполнено еще более мелкими частицами и т.д. до полного заполнения всего объема изделия. На практике такой идеальный состав получать трудно и необязательно. Достаточно обеспечить наличие в смеси двух основных фракций: крупной, размером 2-5 мм и мелкой размером от 0,16 до 1 мм. Содержание крупной фракции должно составлять 30-60%. В случае использования материала, содержащего меньшее количество крупных зерен, требуется большее количество цемента, т.к. увеличивается общая цементируемая площадь заполнителя.

Недостаток в смеси мелкого заполнителя. Если в процессе вы прессовки из матрицы в изделиях появляются большие трещины, то вероятнее всего это происходит из-за недостатка мелких частиц заполнителя. Недостаток мелких частиц может объясняться, например вымыванием большого количества очень мелкого заполнителя при промывании мелкого заполнителя. Смесь, имеющая недостаток мелких частиц менее пластична, склонна образовывать трещины, плохо слипается и формуется. Недостаток мелких частиц может быть устранен добавлением в смесь небольшого количества мелкого заполнителя. При этом следует учитывать, что избыток в смеси очень мелких частиц и пыли приводит к потере прочности изделия или к увеличению себестоимости за счет вынужденного увеличения количества вяжущего, необходимого для достижения заданной прочности изделий. Необходимость в увеличении содержания вяжущего объясняется следующим. Для получения прочного бетона вяжущее должно покрыть тонким слоем каждую частицу заполнителя. В процессе схватывания бетона покрытые вяжущим частицы срастаются друг с другом, и образуется прочное монолитное изделие. Если мелкой фракции слишком много и кроме того в ее составе много пыли, то общая площадь частиц заполнителя становится настолько велика, что обычной дозы цемента не хватает на обволакивание всех частиц заполнителя. В бетоне появляются участки не содержащие цемента и прочность изделия снижается.

Количество воды в смеси. При изготовлении изделий методом прессования бетонная смесь требует гораздо меньше воды, чем при обычной заливке бетона в формы. Известно, что слишком большое количество воды в бетоне уменьшает его прочность. Для полного прохождения реакции схватывания достаточно всего 15-20% воды от массы цемента. Бетонная смесь с таким содержанием воды являются почти сухой. Метод прессования позволяет применять смеси с минимальным количеством воды, т.к. заполнение матрицы происходит за счет вибрации и давления на смесь, а не за счет текучести смеси, как в обычном жидком бетоне. При перемешивании недостаточно влажной смеси частицы вяжущего плохо прилипают к частицам заполнителя, отформованные из слишком сухой смеси изделия высыпаются при выпрессовке из матрицы или в них появляются трещины. Избыток воды также оказывает отрицательное воздействие на процесс изготовления изделий. Переувлажненная смесь становится слишком липкой. Это затрудняет заполнение матрицы пресса и вызывает разрушение верхней плоскости отформованных изделий из-за прилипания смеси к пуансону при его подъеме. Кроме того, выпрессованные изделия оплывают на поддоне, приобретая бочкообразную форму и теряют точность размеров. При изготовлении стеновых камней оптимальным является такое количество воды в смеси, при котором поверхность вы прессованных из матрицы камней имеет сухой вид, но при перемещении поддонов от стола пресса к стеллажу накопителя в изделиях не появляются трещины. Опытные операторы обычно легко оценивают качество смеси для всех изделий визуально, по ее внешнему виду в работающем смесителе. При освоении оборудования оператор смесителя может останавливать его для оценки влажности на ощупь, путем сильного сжатия в руке. Если при этом получается не рассыпающийся плотный комок без выступающей влаги и при затирании его поверхности каким-либо гладким металлическим предметом получается гладкая, блестящая, влажная поверхность, то количество воды подобрано правильно.

Продолжительность перемешивания смеси. Перемешивание смеси играет важную роль в получении прочного бетона. Цель перемешивания состоит в покрытии каждой частицы заполнителя тонкой пленкой вяжущего. Время перемешивания смеси на смесителе принудительного типа не должно быть меньше 1 минуты.

Испытания бетонной смеси на стадии ее подбора.

Точные и окончательные результаты подбора смеси могут быть получены только лабораторным путем. Исследования образцов бетонной смеси осуществляется лабораториями испытаний строительных материалов, которыми оснащены практически все средние и крупные бетонные узлы и заводы.

Объем и методы лабораторных испытаний бетонной смеси подробно описаны в следующих Государственных стандартах:
- ГОСТ 10181.0-81 «смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний»
- ГОСТ 12730.1-78 «бетоны. Метод определения плотности»
- ГОСТ 12730.2-78 «Бетоны. Метод определения влажности»
- ГОСТ 10060-87 «Бетоны. Методы определения морозостойкости»
- ГОСТ 8462-85 «Материалы стеновые.

Методы определения прочности при сжатии и изгибе. Перед выходом изделий на рынок обязательно проведите исследования (были случаи разрушения построек спустя некоторое время - в связи с неправильно подобранной рецептурой, которая не учитывала устойчивость к внешним факторам).

Специалисты Завода строительного оборудования «Добрыня» всегда с радостью обучат Вас правильно и безопасно пользоваться приобретенным у нас оборудование - бесплатно.

Также на базе завода строительного оборудования «Добрыня» проводится одно/двух дневное платное обучение технологии производства «Лего» кирпича, а также мы помогаем подобрать правильную рецептуру. Проводим лабораторные исследования полученных образцов (марка, водопоглощение, морозоустойчивость).

Технология включает в себя: правильное приготовление смеси - для получения качественного изделия нужна однородная, «воздушная» смесь без комков; добавление пластификатора и многое другое.

Изготовление изделий.
Принцип работы на оборудовании: полусухая бетонная смесь загружается в форму (матрицу) и уплотняется с помощью прессования. После снятия вибрации или усилия гидро прессования производится распалубка изделия, и оно направляется на термо влажную обработку (пропарку) или вылеживание на срок 5-15 дней. Значительное ускорение твердения цементных изделий обеспечивает тепловлажная обработка, в результате которой скорость взаимодействия цемента с водой возрастает, и прочность бетона в начальные сроки увеличивается. Прочность цементных изделий после пропаривания в течении 10-14 часов достигает 70-80% марочной. При вылеживании - для дополнительного улучшения прочностных характеристик, поддоны с изделиями сразу же после изготовления обворачиваются пленкой, можно дополнительно облить водой перед оборачиванием пленкой весь поддон или каждый ряд по отдельности. По истечении указанных сроков вылеживания или после пропаривания изделия отделяются от поддонов. Освободившиеся поддоны очищают от остатков бетона, после этого они готовы для дальнейшего использования. Готовые камни, не допуская скалывания кромок, укладывают штабелями на транспортировочные поддоны. Удобный штабель имеет размеры примерно 1м*1м*1м. Например, стеновые пустотелые или полнотелые камни укладывают в 5-6 слоев по 12 камней в слое. Такие изделия, как бордюрные камни при укладке в штабели не допускается класть плашмя, т.к. при этом нижние камни ломаются под весом лежащих выше. Уложенные на поддоны штабели готовых изделий отправляют на закрытый склад или под навес для дальнейшего созревания и набора отпускной прочности в течение 5-10 суток. Во время вылеживания на поддонах и при дальнейшем хранении на складе необходимо не допускать преждевременного высыхания изделий, которое может наблюдаться летом под действием прямых солнечных лучей или в ветреную сухую погоду, особенно в районах с сухим климатом. С этой целью изделия периодически увлажняют путем умеренного полива мелко распыленной водой, не допуская размывания бетона и вымывания из него цемента. Увлажнение осуществляется только при наличии следов высыхания. Преждевременное высыхание приводит к прекращению реакции гидротации цемента из-за отсутствии воды в бетоне и к резкому уменьшению прочности изделия. Увлажнение начинают не ранее 2 часов с момента изготовления изделий и продолжают до набора прочности 80%. Отправку изделий потребителю осуществляют не снимая их с транспортировочных поддонов.

Полнотелые стеновые камни. Из всех изделий, которые могут изготавливаться на оборудовании, производство полнотелых камней является наиболее простым и осваивается за минимальное время. Это объясняется тем, что матрица полнотелых камней не имеет пустота образователей и легко заполняется бетонной смесью. К смеси могут не предъявляться какие-либо повышенные требования: она может иметь относительно широкие колебания влажности и приготавливаться из низкосортного цемента и заполнителя фракцией до 5 мм. Отсутствие пустот в камне обеспечивает ему повышенную прочность в процессе выпресовки и транспортировки сырых камней, что позволяет даже операторам с минимальным опытом получать качественные камни. Отсутствие пустот обеспечивает камням повышенную прочность и после созревания, поэтому у покупателей редко возникают претензии к их прочности.

Пустотелые и перегородочные стеновые камни. Изготовление этих камней также не сложно и легко освоено всеми потребителями оборудования. По сравнению с полнотелыми камнями пустотелые требуют несколько более тщательного подбора смеси по фракциям. Максимальный размер зерен крупной фракции бетонной смеси не должен превышать 1/3 минимальной толщины стенки камня.

Есть вопросы? Просто свяжитесь с нами

Мы расскажем про учебный центр «BrickExpert» подробнее

  • Россия, г. Набережные Челны, Набережночелнинский проспект, 21
  • 8 900 322 0000
  • info@brickexpert.ru

Звоните и записывайтесь! 8 900 322 0000

Мы организуем встречу и проживание. Мы делаем все, чтобы вы комфортно погрузились в мир знаний и затем максимально смогли применить их на практике. Уютные комнаты для проживания на время обучения предоставляются бесплатно.

Количество мест ограничено.

© 2019 Учебный центр «BrickExpert»